Industrie 4.0
26.08.2015

IO-Link – Viel Potenzial für weiteres Wachstum

Die IO-Link-Technologie hat sich im Markt etabliert. Das belegen auch die aktuellen Knotenzahlen. Über die weiteren Wachstumsperspektiven, die Bedeutung des Industrie-4.0-Hypes für den Kommunikationsstandard sowie den Stand der Wireless- und Safety-Aktivitäten informiert Joachim Lorenz, Sprecher des Steering Committees, im Interview.

Joachim Lorenz (Siemens AG), Sprecher des Steering Commitee IO-Link: „Industrie 4.0 und IO-Link beflügeln sich gegenseitig zum Nutzen unserer Kunden“ (Bild: PI)

Herr Lorenz, ca. 2006 wurde die IO-Link-Technologie dem Markt präsentiert. Stand Ende letzten Jahres waren nach PI-Angaben rund 2,19 Mio. IO-Link-Knoten im Feld installiert. Würden Sie IO-Link damit eine Erfolgsgeschichte bilanzieren und mit welchen weiteren Wachstumszahlen rechnen Sie für die nächsten fünf Jahre?

J. Lorenz: 2006 starteten 21 Firmen die Spezifikationsarbeiten zum IO-Link-Standard, die im September 2013 im internationalen Standard IEC 61131-9 mündeten. Zur Markteinführung in 2009 waren schon 41 Mitgliedsfirmen an Bord. Im Juli dieses Jahres konnten wir das 100. Mitglied begrüßen. Die schnell steigende Anzahl an Mitgliedsfirmen spiegelt das große Interesse an IO-Link wieder.
IO-Link ist im Markt angekommen. Das wird uns auch von Anwenderseite bestätigt. So profitieren Anwender in einer Vielzahl von umgesetzten Applikationen von den Vorteilen der IO-Link-Technologie, zu denen unter anderem eine Vereinfachung der Installation, die automatisierte Parametrierung und die erweiterte Diagnose zählen.
Die hohe Akzeptanz spiegelt sich auch in den aktuellen Knotenzahlen wieder: Die im letzten Jahr durchgeführte Analyse der installierten Basis (mittels Notariatsstatistik) ergab, dass Ende 2014 rund 2,2 Mio. IO-Link-Knoten im Feld ins­talliert waren. Das bedeutet eine nahezu Verdopplung der Knotenzahlen von 2013 auf 2014.

Erfahrungen aus dem Feldbusbereich zeigen, dass eine neue Technologie ca. zehn Jahre benötigt, um sich im Automatisierungsmarkt zu etablieren. Das heißt, wir stehen gerade am Anfang der Markteinführung. Ich persönlich gehe von vergleichbaren Wachstumsraten aus wie sie im Feldbusbereich in den letzten Jahren vorzufinden waren.

 

Seit 2009 wurden über 2,19 Millionen IO-Link-Knoten im Feld installiert (Stichtag: 31. Dezember 2014)

 

Denken Sie, dass der aktuelle Industrie-4.0-Hype die weitere Verbreitung von IO-Link zusätzlich beflügeln wird? Wenn ja, warum und in welchem Maß?

J. Lorenz: Für mich ist Industrie 4.0 gleich zu setzen mit der digitalen Fabrik. Ein wesentlicher Bestandteil ist hier die Kommunikationsmöglichkeit bis in die unterste Ebene, das heißt bis zum Sensor oder Aktuator. Löst man sich von der heute üblichen Vorstellung, dass diese Kommunikation immer auf Ethernet-Technologie basiert, dann ist IO-Link aus meiner Sicht der Weg zu Industrie 4.0 in der Feldebene. Die IO-Link-Technologie bietet heute schon alle Voraussetzungen, um die Industrie-4.0-Anforderungen zu erfüllen.

Die Integration einer IO-Link-Schnittstelle ist aufgrund der sehr niedrigen Implementierungs- und Bauteilkosten auch in preissensitiven Komponenten problemlos möglich. Zudem haben mittlerweile alle bedeutenden Feldbussysteme IO-Link in ihre Systemumgebung eingebunden, womit IO-Link in alle Steuerungssysteme einfach inte­grierbar ist. Aus meiner Sicht wird IO-Link den Einzug von Industrie 4.0 in unsere Fabriken durch seine international genormte, offene und interoperable Architektur unterstützen. Das heißt, Industrie 4.0 und IO-Link beflügeln sich gegenseitig zum Nutzen unserer Kunden.

Ein wichtiger Aspekt im Zusammenhang mit der Umsetzung der Indus­trie 4.0 ist die Übergabe der Sensor-Aktor-Daten an das ERP-System und deren dortige Auswertung bzw. Nutzbarmachung. Inwieweit treiben Sie dieses Thema innerhalb der IO-Link-Community voran? Welche Herstellergruppe sehen Sie hinsichtlich dieser Aktivitäten federführend in der Pflicht?

J. Lorenz: IO-link-Sensoren bzw. -Aktoren können schon heute Informationen, die auch eine ERP-Ebene benötigt, liefern. Dies können Dia­gnoseinformationen und daraus abgeleitete Wartungsinformationen sein.

Der IO-Link-Standard erlaubt es zudem, über den azyklischen Kanal auch weiterführende Daten wie Statistikinformationen zu übertragen. Moderne Steuerungen sind schon heute in der Lage, Daten an die ERP-Ebene zu übergeben. Da IO-Link in fast allen bedeutenden Feldbussystemen und damit auch bei den meisten großen Systemherstellern inte­griert ist, steht die Ankopplung von IO-Link an die ERP-Ebene prinzipiell heute schon zur Verfügung.

Wo wir allerdings noch nachlegen müssen, ist die Erweiterung unserer Profillandschaft. Die Definition der Datenschnittstelle, das heißt, die Festlegung, welche Daten ein Sensor bzw. Aktor in welchem Format für eine ERP-Ebene liefern muss, ist noch nicht erfolgt. Hier haben wir noch einige Hausaufgaben zu erledigen. Eine Arbeitsgruppe zu diesem Thema wird in Kürze ihre Arbeit aufnehmen. Bei entsprechendem Bedarf wird diese Standardisierungsarbeit kontinuierlich fortgesetzt und ausgebaut.

Welche weiteren Themen bestimmen aktuell die Agenda der IO-Link-Community?

J. Lorenz: Derzeit arbeiten wir mit Hochdruck an IO-Link Safety, das heißt der Spezifikation für funktionale Sicherheit an IO-Link, sowie der IO-Link-Wireless-Technologie. Letzteres geht aus der Aktivität innerhalb der PNO hervor, die sich seinerzeit WSAN (Wireless Sensor Aktor Netzwerk) nannte. Dieses Wire­less-Interface wurde in die IO-Link-Technologie eingebettet. Das heißt, es wird in Kürze eine Standardisierung für drahtlose IO-Link-Sensoren und -Aktoren geben.Beide Technologien werden in verschiedenen Arbeitskreisen vo­rangetrieben.

Bitte gehen Sie noch etwas konkreter auf den aktuellen Stand der im letzten Jahr gestarteten Aktivitäten des Arbeitskreises IO-Link Safety ein. Welchen Nutzen wird der Anwender von dieser Safety-Technologie haben – auch im Hinblick auf andere (Safety-)Protokolle. Für welche Anwendungsfälle ist IO-Link Safety relevant?

J. Lozenz: Um die Anforderungen des Markts genau zu erfassen, wurde eine Marktanalyse durchgeführt, deren Ergebnisse in einem IO-Link-Anforderungspapier (inklusive Use Cases und einem Basiskonzept) im November letzten Jahres zusammengefasst wurden.

Prinzipiell gab es zwei Wege, Safe­ty-Technologie für IO-Link zu definieren:
Da IO-Link feldbusunabhängig ist, könnte natürlich jede Feldbusorganisation ihre bestehenden Safe­ty-Protokolle tunneln. Das hätte zur Folge, dass von der Community für jedes Safety-Protokoll eine Integration erarbeitet werden müsste. Zudem wäre jeder Device-Hersteller gezwungen, eine Vielzahl an Gerätefamilien zu entwickeln.

Vor diesem Hintergrund wird derzeit in einer Arbeitsgruppe ein ­einheitliches und schlankes IO-Link-Safety-Protokoll neu definiert. Dadurch kann auf die Implementierung der zahlreichen am Markt etablierten Safety-Lösungen, wie Profisafe, für die unterschiedlichen Feldbussysteme verzichtet werden. Hier setzen wir konsequent den erfolgreichen Weg der Feldbusneutralität von IO-Link fort.
Derzeit wird eine Spezifikation erstellt; die Draft-Version ist für Ende dieses Jahres geplant. Der aktuelle Stand der Spezifikation wurde mit Schlüsselkunden diskutiert, die uns unisono die Vorteile dieses Konzepts bestätigt haben.

IO-Link Safety zielt hierbei – wie IO-Link selbst – auf einfache Komponenten, bei denen sich die Inte­gration einer Feldbusschnittstelle nicht rechnet oder technisch nicht möglich ist. Durch IO-Link Safety kann der Anwender die Vorteile von IO-Link nun auch in Kombination mit Sicherheitstechnik verwenden, wobei das Einsatzgebiet nicht auf bestimmte Branchen fokussiert ist. Wo sich Einsatzschwerpunkte he­rauskristallisieren wird der Markt zeigen. Wir werden uns aber noch ein wenig gedulden müssen – mit Produkten ist nicht vor Ende 2016 zu rechnen.

www.io-link.com

 

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(Mann überlegt, wer hier nun der Vollidiot ist.)
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