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09.05.2019

Neues Sicherheitskonzept für bestehenden Palettierer

Das Unternehmen Südbayerisches Portland-Zementwerk Gebr. Wiesböck & Co. GmbH, auch bekannt unter dem Namen Rohrdorfer Zementwerk, mit Sitz im ­ober­bayerischen Rohrdorf, Landkreis Rosenheim, ist ein vorbildliches Beispiel für den Erhalt einer bestehenden Anlage, modernisiert mit aktueller Arbeitssicherheit.

Stapler vor einer Aufgabestation

Stapler vor einer Aufgabestation

Dass Zement alles andere als eine graue Materie ist, beweist die Rohrdorfer Gruppe seit Jahrzehnten mit einem breiten Leistungsspektrum. Der nachhaltige Einsatz von Ressourcen geben den Kunden von Rohrdorfer die Gewissheit, stets die richtigen Produkte und den richtigen Partner gewählt zu haben.
Um die Wahl des richtigen Partners ging es auch bei einer ­bestehenden Anlage, die nicht einfach nur ersetzt, sondern nach neuesten Vorgaben und Normen sicherheitstechnisch auf den Stand der Technik gebracht werden sollte. So wurde in enger Absprache mit Franz Stocker, dem Leiter der Elektrotechnik und Sicherheitsfachkraft sowie mit dem Unternehmen Fiessler Elektronik aus Aichwald mit einer externen Sicherheitsfirma ein Sicherheitskonzept erarbeitet, umgesetzt und im Anschluss durch eine entsprechende Sicherheitserklärung abgenommen.

Die betreffende Anlage besteht aus zwei Palettiereinheiten, ­einem Hochpalettierer der Firma Beumer, sowie einem sogenannten Verpackungspalettierer der Firma Möllers. Grundsätzlich ist ein Palettierer ein System der Prozessautomatisierung, um automatisch Packstücke auf Ladungsträgern zusammenzufassen.

Durch die gewählte Modulbauweise aus Hochpalettierer und Verpackungspalettierer konnte die Gesamtanlage an die Bedürfnisse der Firma Rohrdorfer angepasst werden. So können zum Beispiel 25-kg-Säcke in entsprechende Packgutformate schonend und optimal gestapelt werden.
Hierbei kommt auch eine Dehnungsfolie zum Einsatz, sodass ohne großen Energieaufwand für den späteren Transport jeweils auf einer Europalette das Packgut schonend, effektiv und ladungsstabilisierend verpackt werden kann. Über ein Rollen- bzw. Transportband werden die fertigen Gebinde an zwei Abnahmestellen bereitgestellt. Dort können die Paletten von einem Gabelstapler abgeholt werden.

Sicherheitsrelevante Bereiche

Für den sicherheitstechnischen Aspekt mussten bei der bestehenden Anlage vier Bereiche betrachtet werden: die Aufgabestation für Leerpaletten, die Aufgabestation für die Verpackungsfolie und die beiden Abnahmestationen für die Entnahme der gepackten Paletten.

Bei allen genannten Stationen könnten Personen in die Anlage gelangen und durch bewegliche Teile bzw. das Fördergut verletzt werden. Somit war die primäre Aufgabe für das Sicherheitskonzept eine Lösung zu erarbeiten, welche die Anlage gegen Betreten ab­sichert als auch die tägliche Arbeit beim Beschicken der Anlage bzw. Entnehmen der Paletten nicht hinderlich ist. Somit wird eine hohe Verfügbarkeit der Gesamtanlage gewährleistet.

Für die Zugangsabsicherung der verschiedenen Stationen wurde ein ­Fiessler-Sicherheitslichtgitter vom Typ ULVT 800/3 ausgewählt. Montiert in Schutzsäulen und mit einer hohen Reichweite ausgestattet ist das Lichtgitter prädestiniert für den Einsatz in rauen Umgebungen.


Aufgabestation für die Verpackungsfolie

Aufgabestation für die Verpackungsfolie


Abnahmestation für gepackte Paletten

Abnahmestation für gepackte Paletten


Lichtgitter mit Muting-Funktion

Damit das Sicherheitslichtgitter nur beim Betreten einer Person einen Stopp auslöst, aber die Beschickung mittels Gabelstapler erfolgen kann, wurde eine sogenannte Muting-Funktion implementiert. Dies bedeutet, dass das Lichtgitter bei einer definierten Konstellation überbrückt wird und somit der Stapler die Palette aufsetzen bzw. entnehmen kann. Die Bedingungen für die zeitliche Überbrückung der Lichtgitter werden mittels der kompakten modularen Sicherheitssteuerung FMSC von Fiessler Elektronik gebildet und ausgewertet.

Werden die jeweiligen Mutebedingungen für die Lichtgitter unwahr, so wird das Lichtgitter wieder aktiv und die Station ist gegen das Betreten gesichert. Die jeweiligen Zustände der Stationen werden über Leuchten angezeigt. Somit weiß jeder Beschäftigte sofort über den Sicherheitszustand der Station Bescheid. Ein unabsichtliches Betreten der Anlage wird verringert. Damit eine sichere Differenzierung zwischen Mensch und Gabelstapler erfolgen kann, wurden in den Boden pro Station jeweils zwei Induktionsschleifen eingelassen.

Sicherheitssteuerung FMSC

Sicherheitssteuerung FMSC


Ablauf im Detail

Es wurde die Gesamtanlage mit vier Muting-Stationen umgesetzt. Der genaue Ablauf wurde wie nachfolgend beschrieben realisiert:

  • Die Lichtgitter sind mit einer Wiederanlaufsperre programmiert. Dies bedeutet, dass die Lichtvorhänge wie folgt zu quittieren sind: a) nach Spannungswiederkehr der Anlage und b) nach Unterbrechung des Lichtvorhangs ohne Muting-Anforderung.
  • Eine Muting-Anforderung wird dann eingeleitet, wenn: a) die Induktionsschleife 1 vor der Induktionsschleife 2 belegt wird oder b) beide Induktionsschleifen nach Punkt a) gleichzeitig belegt sind.
  • Die Muting-Anforderung wird aufgehoben, wenn: a) eine der Induktionsschleifen wieder frei wird oder b) die eingestellte maximale Muting-Zeit überschritten wird. Die Muting-Zeiten wurden nach Vorgabe umgesetzt; diese Zeit sollte so kurz als möglich gehalten werden.
  • Die Gesamtanlage wird über ein Sicherheitsrelais FSEM bei Bedarf abgeschaltet. Das Relais wird dabei ebenfalls mittels einem Kontakt überwacht. Sollte ein Überwachungsfehler festgestellt werden, muss dieser gesondert quittiert werden.

Der Zustand der Stationen wird jeweils über einen Dreifach-­Signalgeber angezeigt:

  • Grün – Anlage ist betriebsbereit und Schutzbetrieb ist aktiv.
  • Gelb – Lichtvorhang ist überbrückt (Muting). Stapler kann Material einbringen bzw. abholen.
  • Rot: Lichtvorhang wurde im aktiven Zustand unterbrochen. Lichtvorhang muss quittiert werden. Gesamtanlage muss quittiert werden.

Sollte sich also eine Person durch die „offenen Bereiche“ bzw. durch die Sicherheitslichtgitter in den Gefahrenbereich begeben, erfolgt direkt eine sichere Abschaltung der gesamten ­Anlage, sodass keinerlei Verletzungsgefahr mehr besteht. Die Anlage kann erst nach entsprechender Quittierung von außen wieder in den normalen Betrieb zurückgesetzt werden.

Fazit

Seit der Gründung des Produktionswerks haben sich die An­lagen und Ausstattungen mit moderner Technik stark verändert. Das hier gezeigte Beispiel zeigt aber auf, dass ältere Anlagen bezüglich der Arbeitssicherheit nicht unbedingt zum „alten Eisen“ gehören müssen. Eine Nachrüstung aktueller Sicherheitstechnik ist in den meisten Fällen durchaus praktikabel und machbar. Dies hat die ­Zusammenarbeit der Firmen Zementwerk Rohrdorfer und Fiessler Elektronik gezeigt.

www.fiessler.de


Autor:

Götz Fiessler
ist Geschäftsführer der Fiessler Elektronik GmbH & Co KG in Aichwald.

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Mann beim Bäcker: „Ich hätte gerne vier Brötchen.“
Bäcker: „Wenn Sie nur drei nehmen, gibt es eins umsonst!“
(Mann überlegt, wer hier nun der Vollidiot ist.)
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