MES & vertikale Integration
27.09.2018

DMG Mori: Digitales Produktionswerk mit Modellcharakter

Mit umfassenden Investitionen und weitreichenden Digitalisierungsmaßnahmen hat DMG MORI das traditionsreiche Famot im polnischen Pleszew zu einer der größten und modernsten Fertigungsstätten innerhalb des Konzerns gemacht.

Mit umfassenden Investitionen und weitreichenden Digitalisierungsmaßnahmen hat DMG Mori das traditionsreiche Produktionswerk Famot ausgebaut

1877 gegründet, ist die Famot Pleszew Sp. z o. o. mit ihren rund 700 Mitarbeitern einer der traditionsreichsten Standorte von DMG Mori. Mit Investitionen von insgesamt 60 Mio € hat DMG Mori das Werk – eins der größten im Konzern – auf einer Gesamtfläche von 50.000?m² erweitert. Davon 21.000 m² Produktions- und Montagefläche, sowie die Fertigungstechnologien kontinuierlich modernisiert und digitalisiert, um steigende Kapazitäten und die Weiterentwicklung des eigenen Universalmaschinenportfolios zu fördern. Jüngstes Beispiel ist die CLX 450 mit einer vergrößerten Drehlänge von 800 mm. Das erste Werk von DMG Mori agiert über alle Wertschöpfungsebenen hinweg – durchgängig digital. Mit modularen Produkten und Services von Istos, DMG Mori Software Solutions und Werkbliq hat dieses Zukunftsprojekt Modellcharakter. Die umfassenden Neuerungen in Famot werden dem Fachpublikum beim Grand Opening am 8. Oktober 2018 vorgestellt.

Zukunftsorientierte Fertigung durch Integrated Digitization

„DMG Mori unterstützt seine Kunden auf dem Weg zur Industrie 4.0 und zum IIoT. Um zielführende End-to-End-Lösungen anbieten zu können, müssen natürlich auch wir unsere Digitalisierung vorantreiben“, erklärt Dr. Michael Budt, CSO Famot?/?Grazino?/?Ulyanovsk MT, mit Verweis auf die Entwicklungen in Famot. “Wir erleben hautnah, wie sich die digitale Transformation konkret umsetzen lässt, weil wir durchgängige digitale Lösungen für unsere Produktion erarbeiten.“ Damit markiert das erneuerte Werk einen Meilenstein sowohl für DMG Mori als auch – mit einem beispielhaften Charakter – für Kunden und Lieferanten.
 
Insbesondere die Anbindung an die IT-Infrastruktur von DMG Mori bzgl. Auftragsmanagement, Supply Chain und Customer Relationship war entscheidend. Parallel musste Famot alle Wertschöpfungsebenen inklusive der innerbetrieblichen Abläufe, Systeme und  gesteuerten wie manuellen Prozessschritte durchgängig vernetzen. Das reichte vom Auftragseingang im Vertrieb bis zum Instandhaltungsmanagement und von der ganzheitlichen Produktionsplanung bis zur hauseigenen MDE?/?BDE-Software für das Monitoring elementarer Kennzahlen der mechanischen Bearbeitung. Dr. Michael Budt über die Zielsetzung: „Es geht um effiziente, schnelle und sichere Produktionsprozesse sowie insgesamt eine nachhaltige Steigerung von Produktivität, Qualität, Transparenz und Reaktionsvermögen. Im Pflichtenheft stand ebenso die Forderung, bestehende Insellösungen und neue Softwaresysteme zu einem durchgängig agilen Produktionsnetzwerk zu verbinden.“ Digitale Konzerngeschwister – insbesondere Istos mit seinen modularen Applikationen innerhalb der Plannng Solutions – haben Famot dabei unterstützt.

Kernelement der digitalen Fabrik ist der sogenannte „Manufacturing Service Bus“. „Das offene Bus-System ermöglicht die Integration verschiedener werkspezifischer Applikationen. Dazu zählen übergreifende Anwendungen wie ERP, HR oder Tool­Management“, fasst Dr. Michael Budt zusammen. Hinzu kämen die produktionsorientierten Istos-Applikationen unter anderem für Produktionsplanung, MDE?/?BDE, zentrale Statusvisualisierung sowie für das Stammdaten-Management und die variable Personaleinsatzplanung. Zu weiteren Anwendungen, die über den „Manufacturing Service Bus“ kommunizieren zählt die web-basierte Serviceplattform Werkbliq der gleichnamigen DMG-Mori-Tochtergesellschaft. Die Bedeutung des „Manufacturing Service Bus“ zeigen allein schon die mehr als 2.000 Mappings, die erstellt worden sind. Das sind (teilweise bidirektionale) Verknüpfungen von Feldern der unterschiedlichen Anwendungen.

Investitionen in Strukturen, Technologie und Personal

Angesichts des seit Jahren stetig wachsenden Auftrags- und Produktionsvolumen – sowohl im Bereich der Rumpfmaschinen für den Konzern als auch ganz besonders im Universalmaschinensegment der CLX- und CMX-Baureihen – sei die Modernisierung in Famot mit einem Investitionsvolumen von insgesamt 60 Mio. € notwendig gewesen, führt Dr. Michael Budt aus: „So können wir unsere Kapazitäten erweitern, die geschäftliche Entwicklung kontinuierlich ausbauen und unser eigenes Sortiment stetig optimieren.“ Bis 2020 soll das Famot-Werk mehr als 2.000 eigene Werkzeugmaschinen und zusätzlich rund 2.000 Rumpfmaschinen sowie weitere Hunderte Komponenten und Teilesätze für die Schwestergesellschaften im Konzern fertigen.

Die Investitionen betreffen sowohl die Strukturen als auch die Fertigungstechnologie. Die Produktionsfläche beträgt heute insgesamt 21.000?m², ein Drittel davon gehört der Montage. Hinzu kommen ein neues großes Rohgusslager und eine neue Logistikhalle. Über ein Kardex-Kleinteilelager werden pro Tag 140.000 Teile an die vielzähligen Stationen in Produktion und Montage verteilt. Eine Induktivhärteanlage – zur Bearbeitung von Komponenten der aktuellen CTX-Baureihe – komplettiert die enorme Fertigungstiefe von Famot. „Herzstück von Famot ist die mechanische Fertigung – die größte im Konzern. Zirka 50 Werkzeugmaschinen überwiegend aus dem eigenen Sortiment laufen derzeit vernetzt rund um die Uhr, um den enormen Bedarf sicherzustellen.

 Bis 2020 soll die Kapazität bei Famot auf mehr als 2.000 Dreh- und Fräsmaschinen der CLX-, CMX-V- und CMX-U-Baureihen verdoppelt werden – neben weiteren 2.000 Rumpfmaschinen.

Das anhaltende Wachstum steigert in Famot auch den Bedarf an kompetenten Mitarbeitern – sowohl in der Fertigung als auch im Service. Als einer der größten Arbeitgeber in der Region kooperiert das Werk mit über 15 technischen Schulen und Universitäten, um diesen Bedarf zu decken.

Automation ab Werk aus einer Hand

Automationslösungen sind für DMG Mori eins der wichtigsten Kernthemen, so dass auch Famot in diesem Bereich sein Angebot ausgebaut hat. Kunden bekommen hier ab Werk aus einer Hand ein breites Portfolio an produktiven Standardautomationen. Alle CLX-Drehmaschinen lassen sich mit Hilfe des neuen Robo2Go 2nd Generation automatisieren. Der Roboter ist wahlweise mit 10?kg, 20?kg oder 35?kg Traglast erhältlich und bewegt Werkstücke bis ø?170?mm. Seine dialoggeführte Steuerung ist auch ohne vorherige Roboterprogrammierkenntnisse leicht zu bedienen. Eine Roboterlösung für die Fräsmaschinen der CMX-V- und CMX-U-Serien ist das WH Cell. Das modulare Automationssystem kann für verschiedenste Werkstücke ausgelegt werden und ist mit Einfach- oder Doppelgreifer verfügbar – inklusive kundenspezifischer Greiferbacken. Die CMX-V- und CMX-U-Baureihe ist mit Hilfe des Paletten-Handlings PH 150 automatisierbar. Die Traglast liegt bei 150?kg oder optional 250?kg, während zwei Palettengrößen möglich sind: zehn Paletten mit jeweils 320?mm ×?320?mm oder sechs Paletten mit je 400?mm ×?400?mm.

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