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09. November 2011

Es muss nicht immer eine Komplettlösung sein

Beitrag aus openautomation 6/2011


Die Automatisierungswelt ist voller global handelnder „Alles aus einer Hand“-Lösungsanbieter. Und mittendrin posi­tioniert sich Microsonic mit Fokus auf ein Spezialgebiet: Ultraschallsensorik „made in Germany“. openautomation sprach mit dem geschäftsführenden Gesellschafter Johannes Schulte über eine lukrative Nische und deren Anforderungen an innovative Produkte.

„Seit mehr als 20 Jahren liegt unser Fokus auf der Entwicklung, der Fertigung und dem Vertrieb von Ultraschallsensoren. Natürlich bewegen wir uns damit in einer Nische. Allerdings ist unser Vorteil, dass wir jeden Winkel dieses Spezialgebiets perfekt beherrschen. Das belegt auch unsere Positionierung auf Platz 2 innerhalb der Ultraschallsensorik“, berichtet Johannes Schulte.

Im letzten Jahr generierten die heute rund 60 Mitarbeiter einen Umsatz von 9,7 Mio. €. Davon wurden ca. 70 % in Deutschland erwirtschaftet und der größte Teil des Auslandsumsatzes in Europa. „Unser Ziel ist es, unseren Auslandsanteil in Zukunft zu steigern. Dazu wollen wir auch fernere Länder weiter erschließen“, informiert J. Schulte. In Japan und Korea ist Microsonic bereits seit Jahren präsent. Den weiteren Weg dazu habe man nun auch in China geebnet, wo das Unternehmen seit rund zwei Jahren über einen Partner vertreten ist. Nun sollen die Märkte in Russland, Indien und Nordamerika bzw. Kanada gezielt angegangen werden. „Unsere Produkte sind keine Standardware, die ein Händler ohne Spezialwissen nebenher mitvertreiben kann. Das macht den Angang neuer, ferner Länder entsprechend schwierig“, stellt der Gesellschafter heraus. Diese Erkenntnis haben die Dortmunder bereits zu Beginn ihrer Geschäftstätigkeit hierzulande gewonnen. So sollten Handelsvertreter die Spezialsensorik auf dem deutschen Markt flächendeckend vertreiben. „Dies ist nur wenigen Vertretungen erfolgreich gelungen“, gibt J. Schulte zu. „Mit diesen arbeiten wir jedoch von der ersten Stunde an bis heute zusammen.“ Weite erklärt er: „Diese Lernerfahrung wollen wir in anderen Ländern nicht noch einmal machen und gehen entsprechend sorgfältig an das Thema heran.“

J. Schulte sieht aber nach wie vor auch in Deutschland große Potenziale für sein Unternehmen – und auch Vorteile: „Wir profitieren in hohem Maß von der direkten Ansprache in der gleichen Sprache mit dem Kunden.“ Er verdeutlicht: „Hierzulande gibt der Kunde seine Anforderungen direkt an uns weiter und wir setzen diese in Neu- oder Weiterentwicklungen um. Dazu haben wir ein kompetentes Team, das die Kundenwünsche erfasst und ihre Umsetzung begleitet.“


Meilenstein Doppelbogenkontrolle

Eine Vielzahl der Produkt­innovationen von Microsonic ist auf diese Weise und in engem Kontakt mit dem Kunden entstanden. So beispielsweise auch die Doppelbogenkontrolle. Sie wurde 1997 für einen namhaften deutschen Druckmaschinenhersteller entwickelt. „Kontakte gab es bereits 1993, kurz nach der Gründung von Microsonic. Damals musste ich erstmals lernen, wie wichtig Referenzen am Markt sind – gute Produkte allein sind nur die halbe Miete“, erinnert sich der Unternehmenschef. In diesem Fall überzeugte letztendlich allerdings doch das innovative Produkt. „Unsere Ultraschall-Doppelbogenkontrolle war im Vergleich zu bisherigen Lösungen extrem kompakt gebaut bei gleichzeitig hohem Funktionsumfang“, nennt J. Schulte die überzeugenden Argumente. 1999 ging die „dbk“ dann in Serie. Wenig später folgten Aufträge von einem Hersteller digitaler Fotokopierer aus den Niederlanden, in diesem Fall auf Grundlage der „dbk“-Referenz.

Bis heute ist das Anwendungsspektrum der „dbk“ weit über das der Bogendruckmaschinen hinausgewachsen. Entsprechend erfolgten Anpassungen des Produkts, die darin münden, dass die „dbk+4“ heute mehrere Varianten des Vorgängermodells in sich vereint. So lassen sich bei ihr über drei Steuereingänge die drei voreingestellten Arbeitsbereiche „Standard“, „Dünn“ und „Dick“ anwählen und auch im laufenden Betrieb wechseln. Eine LED signalisiert, ob der Anwender den richtigen Arbeitsbereich vorgewählt hat. Vorteile des Teach-in-Modes: Über die Steuereingänge kann ein Einzelbogen eingelernt und hierdurch bereits auf geringfügige Abweichungen reagiert werden. „Die reduzierten Gehäuseabmessungen sowie Varianten mit Winkelkopf, ausgelagerten Empfangswandlern oder kleinen M12-Köpfen optimieren die Integration der ,dbk+4‘ in die Maschine“, so J. Schulte. Als weitere Besonderheit nennt er, dass die Messwerte mithilfe der eigenen kostenfreien Link-Control-Software auf dem Bildschirm visualisiert werden können. „Das hilft dem Anwender, schnell festzustellen, ob er für seine Anwendungen die richtigen Einstellungen gewählt hat“, sagt er weiter.


Kompakter Etikettengabelsensor

Zu den jüngeren Highlights der Dortmunder Spezialisten zählt der Gabelsensor „esf-1“ zur Erkennung von Etiketten und Spleißen. Er tastet hochtransparente, reflektierende Materialien sowie metallisierte Etiketten und Etiketten beliebiger Farbe ab. In Abhängigkeit von der erforderlichen Schallleistung stellt sich die Messzykluszeit automatisch ein. Bei dünnen Etiketten und Trägermaterialien arbeitet er in seiner maximalen Geschwindigkeit und einem Ansprechverzug von <300 μs. Um auch spezielle Etiketten, zum Beispiel Etiketten mit Stanzungen oder Perforationen, abtasten zu können, stehen drei unterschiedliche Teach-in-Methoden zur Verfügung: Trägermaterial und Etikett dynamisch einlernen, getrennt einlernen oder nur Bahnmaterial einlernen. Auch hier lassen sich mit Link Control die Messwerte grafisch darstellen.

Der Prototyp des „esf-1/CF“ wurde zur diesjährigen Hannover Messe vorgestellt. „Aufgrund der sehr unterschiedlichen Aufgabenstellungen, die nach der Messe an uns herangetragen wurden, haben wir in den vergangenen Monaten völlig neue Auswertealgorithmen entwickelt und gemeinsam mit Kunden erfolgreich erprobt“, sagt J. Schulte. Im Ergebnis lassen sich nun auch Spleiße sehr schalldurchlässiger Bahnmaterialien bei hohen Bahngeschwindigkeiten sicher abtasten. Zudem wurde für das dynamische Einlernen von Etiketten ein Auswertealgorithmus entwickelt, der den optimalen Schaltpunkt auch dann noch findet, wenn die Signalpegel von Trägermaterial und Etiketten sehr nahe beieinanderliegen. „Auf Kundenwunsch haben wir ,EasyTeach‘ – einen vereinfachten Teach-in-Algorithmus – implementiert. Er kann sowohl über den Taster als auch über Pin 5 am Stecker aufgerufen werden“, verdeutlich der Gesellschafter. Der nun verfügbare Etiketten- und Spleißsensor mit den neuen Zusatz-Features „esf-1/CF“ wird auf der diesjährigen SPS/IPC/Drives in Nürnberg der Öffentlichkeit vorgestellt.


Ausbau des IO-Link-Portfolios
Neben der Innovierung der Produkte um zusätzliche Features legt Microsonic auch einen Schwerpunkt auf neue Anbindungsmöglichkeiten seiner Sensoren. Einen Entwicklungsfokus bildet IO-Link. Dazu ist das Unternehmen vor gut zwei Jahren dem IO-Link-Konsortium beigetreten. Zum Hintergrund informiert J. Schulte: „Seit mehr als zehn Jahren haben wir Ultraschallsensoren im Programm, die über ihren pnp-Schaltausgang die bitserielle Abstandsinformation ausgeben. Andere unserer Sensorfamilien lassen sich mithilfe der Link-Control-Software unter Windows programmieren. Die Akzeptanz für derart flexible und kostengünstige Lösungen ist im Markt sehr hoch, jedoch sind sie aus Kundensicht herstellerabhängig. Mit IO-Link steht eine herstellerunabhängige Schnittstelle zur Verfügung, die zu einer weiteren Verbreitung unsere Philosophie der flexibel einsetzbaren Ultraschallsensoren beiträgt.“

Im ersten Step wurde „pico+“, der kleinste M18-Sensor im Programm, mit IO-Link-Schnittstelle ausgestattet. Über den Schaltausgang können die Ultraschallsensoren mit einer IO-Link-fähigen Steue­rung oder einem IO-Link-Master kommuni­zieren.

Geplant ist, IO-Link in weitere Produktfamilien zu implementieren. „Wir gehen davon aus, dass sich dieser Schnittstellenstandard in den nächsten Jahren weiter durchsetzen wird. Diese Annahme wird getragen von der breiten Unterstützung, die IO-Link von großen Sensoranbietern erfährt“, verdeutlicht J. Schulte. Zur Hannover Messe 2012 sollen neue und etablierte Produktfamilien mit IO-Link-Schnittstelle präsentiert werden.


Die Wachstumsziele
Unter anderem mit weiteren Produktinnovationen soll auch das für die nächsten Jahre geplante Umsatzwachstum erreicht werden. Dabei will sich der geschäftsführende Gesellschafter nicht auf konkrete Prozentangaben festlegen. „Seit der Krise 2009 habe ich mich von Planzahlen verabschiedet“, lautet seine Antwort. Als Zielrichtung gibt er stattdessen an: „Wir erwarten, wie bereits in den vergangenen Jahren, ein über dem Branchendurchschnitt liegendes Wachstum an.“

Und auch wenn das Unternehmen seit mehr als zwanzig Jahren auf Ultraschallsensorik spezialisiert ist, schließt der geschäftsführende Gesellschafter dennoch nicht aus, mit zukünftigen Innova­tionen neue Nischen zu erschließen. Details werden aber erst auf der Hannover Messe 2012 bekannt gegeben.

An einem Grundsatz will J. Schulte allerdings auch in Zukunft festhalten: „Unsere Produkte werden weiterhin ,made in Germany‘ sein.“ Dabei sind ihm die damit verbundenen Herausforderungen durchaus bewusst. „Natürlich geht der Trend im Zeitalter der Globalisierung in Richtung Produktionsverlagerung. Hinzu kommt, dass der Kostendruck vonseiten der Kunden seit der Krise 2009 extrem hoch ist. Einige Hersteller haben ihre Produktion in Teilen oder im gesamten bereits verlagert, zum Beispiel nach Asien. Diesen Weg wollen und werden wir nicht gehen. Stattdessen bauen wir unsere Fertigungstiefe weiter aus“, nennt er seine Strategie.
Daneben ist geplant, die deutschen Vertriebsstrukturen mittelfristig weiter auszuweiten. „Wir wollen deutschlandweit flächendeckend mit eigenen Vertriebsspezialisten mit Entwicklungs-Know-how kundennah positioniert sein. In Süddeutschland ist das bereits der Fall; für Nord-, Ost- und Westdeutschland befinden wir uns im Aufbau“, so J. Schulte. Parallel soll das Auslandsgeschäft in den genannten Ländern auf- und ausgebaut werden.

Inge Hübner

Weitere Informationen unter www.microsonic.de.

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